荣创智能设备（深圳）有限公司是一家集研发、设计、生产、销售与技术服务于一体的高新技术型智能装备企业。产品包括等离子表面处理机，灌胶机，点胶机，涂覆机，焊锡机，螺丝机，非标自动化设备等，为制造业升级、产线自动化改造与智慧工厂建设提供稳定可靠的硬件产品与一体化解决方案。广泛应用于 3C 电子、新能源、汽车零部件、五金塑胶、家电制造等多个领域。

荣创智能设备依托深圳完善的电子信息与智能制造产业链，聚焦工业自动化、智能检测、智能控制与物联网集成设备领域，为制造业升级、产线自动化改造与智慧工厂建设提供稳定可靠的硬件产品与一体化解决方案。

公司以技术创新与品质可靠为核心竞争力，组建了由资深工程师与行业专员构成的研发团队，持续投入智能控制算法、精密传动、机器视觉、数据采集与远程运维等关键技术研发，拥有多项自主知识产权与专利成果。产品严格遵循 质量管理体系，从设计验证、供应链管控到生产制造、出厂检测全流程标准化管控，确保设备精度、稳定性与耐用性达到行业先进水平。

荣创智能主营产品涵盖智能自动化生产线、精密装配设备、智能检测与测试设备、非标定制专机、物联网智能终端等，广泛应用于 3C 电子、新能源、汽车零部件、五金塑胶、家电制造等多个领域。凭借模块化设计、快速交付与柔性定制能力，公司可根据客户产能、工艺与现场需求，提供从方案设计、设备制造、安装调试到售后维保的一站式服务，帮助客户提升生产效率、降低人工成本、保障产品品质一致性。

公司秉承 “以客户为中心、以创新为驱动、以品质为基石”*的经营理念，深耕智能制造赛道，坚持技术迭代与服务升级。依托深圳区位优势与高效供应链响应能力，荣创智能已与众多优质企业建立长期稳定合作，产品与服务获得市场高度认可。

面向工业 4.0 与智能制造发展浪潮，荣创智能设备将持续专注智能装备研发与创新，致力于成为值得客户信赖的智能制造解决方案提供商，以更专业的技术、更优质的产品、更完善的服务，助力中国制造业数字化、智能化、高效化转型，与合作伙伴共创智能未来。

2026 多行业等离子体表面设备落地应用案例全解析

一、技术简述

等离子体表面设备依托真空 / 常压等离子技术，通过氩气、氧气、氮气电离产生高能粒子，在低温无损伤前提下完成工件纳米级清洗、表面活化、微刻蚀，替代传统酸洗、底涂、打磨等高污染工艺，适配半导体、汽车、医疗、新能源全链条生产，是 2026 年制造业表面工艺升级核心装备。

二、四大行业真实落地应用案例（附实测数据）

案例 1：半导体 QFN 封装｜真空等离子清洗解决虚焊良率痛点

企业背景

国内车规级芯片封装厂商，年产 QFN 封装芯片 8000 万片，原有工艺采用溶剂擦拭引脚，氧化层、脱模剂残留持续引发虚焊、键合脱落，良品率仅 92%，每月返工损耗超 18 万元。

设备选型与工艺方案

配套批量式真空等离子表面处理设备，采用氩氧混合工艺气体，功率 300W，单批次处理时长 60 秒，腔体搭载旋转载具，覆盖引脚、基板全方位无死角处理。

落地成效

1. 引脚表面粗糙度 Ra 由 0.3μm 降至 0.05μm，氧化层完全剥离；

2. 焊料浸润性提升 30%，引线键合拉力提升 30%；

3. 封装良品率稳定至 98%，年减少返工损耗 216 万元；

4. 取消有机溶剂清洗，车间 VOC 排放下降 95%，通过车规环保审核。

案例 2：新能源汽车内饰｜常压等离子解决塑胶皮革脱胶难题

企业背景

中型汽车内饰零部件工厂，主营 PP/ABS 中控面板、车门内饰板，塑胶骨架包覆 PU 皮革工序长期出现高温暴晒开胶，客户退货率达 7.2%。

设备选型与工艺方案

机器人联动常压射流等离子表面设备，搭载多喷头往复模组，匹配自动化包覆产线，在线连续处理塑胶粘接面，无需停工离线加工。

落地成效

1. PP 塑料表面能由 32mN/m 提升至 66mN/m，胶水浸润均匀无缩孔；

2. 高低温循环测试（-40℃~85℃）1000 小时无脱层；

3. 产品退货率降至 0.8%，取消底漆喷涂工序，单产线年节约辅料成本 53 万元；

4. 设备与产线 MES 系统对接，处理参数全程可追溯，适配整车厂溯源要求。

案例 3：精密医疗器械｜真空等离子活化 PTFE 医用导管

企业背景

二类医用耗材生产企业，生产 PTFE 介入导管，原导管内壁疏水性强，药液输送残留、涂层剥离，无法满足临床使用标准，产品无法进入三甲医院供应链。

设备选型与工艺方案

小型精密真空等离子表面设备，采用氮气改性工艺，低温处理避免 PTFE 变形，可深入导管 0.3mm 细孔内壁完成活化改性。

落地成效

1. 导管内壁水滴接触角由 112° 降至 22°，亲水性能稳定；

2. 涂层剥离强度提升 5 倍，药液残留量降低 90%；

3. 产品通过 ISO13485 医疗认证，成功切入高端医用耗材渠道，订单量提升 40%。

案例 4：动力电池 BMS 线路板｜在线等离子去除助焊剂残留

企业背景

新能源电池配套企业，BMS 控制板焊接后助焊剂残留，绝缘涂层起皮，盐雾测试仅 24 小时失效，无法适配储能电池安全标准。

设备选型与工艺方案

流水线式常压等离子表面设备，跟随 PCB 传送速度同步处理，批量清除微孔、焊盘内部有机残留。

落地成效

1. 线路板焊接缺陷率从 8% 降至 0.5%；

2. 绝缘涂层剥离强度达 45N/15mm，耐盐雾时长提升 3 倍；

3. 单台设备日处理线路板 12 万片，适配储能产线高产能需求，无废水危废产生。

三、等离子体表面设备对比传统工艺核心优势总结

1. 环保低成本：淘汰化学药水、底漆、打磨耗材，无废水废气危废，长期生产综合成本下降 30%~60%；

2. 低温无损加工：全程常温处理，塑胶、薄膜、精密芯片不会高温变形、灼伤；

3. 全域均匀处理：真空机型适配复杂深孔、内腔工件，常压机型适配自动化流水线；

4. 性能提升显著：材料表面能、粘接强度、涂层附着力普遍提升 50%~300%；

5. 智能化适配：可对接机械臂、流水线、MES 系统，实现 24 小时无人化连续生产。

四、2026 行业应用落地参考建议

1. 小型精密零件、封闭腔体工件：优先选用真空等离子表面设备，处理均匀度更高；

2. 大型板材、连续流水线、汽车零部件：选用机器人常压等离子设备，适配自动化产线；

3. 新材料（PTFE、碳纤维、改性塑胶）：提前做小批量工艺测试，匹配气体配比、功率、处理时长参数；

4. 合规制造（医疗、车规、半导体）：等离子工艺可提供完整处理参数记录，满足行业质检追溯要求。